uando nació Léon Breitling, en 1860, la relojería Suiza dependía de unos pocos trabajadores cualificados y la imagen de los agricultores que fabricaban cajas, coronas y escapes para complementar sus ingresos durante los duros meses de invierno todavía estaba muy presente. La industrialización apenas había comenzado y Léon Breitling sería uno de sus campeones.

Habiendo crecido en una ciudad donde la relojería era una forma de vida, Léon supo desde muy joven lo que quería hacer y en 1884 fundó “Léon Breitling, Fabricant”, donde se centró en la producción de cronógrafos, que él consideraba el reloj herramienta por excelencia.

Sus primeros modelos fueron cronómetros de precisión. Léon Breitling ya tenía la intención de fabricar instrumentos útiles, funcionales y fiables, y esto se reflejaba en su logotipo, formado por las iniciales «LB» dentro de una rueda de pilares. Desde el principio, la excelencia cronométrica fue un elemento central del ADN de Breitling.

La marca, pionera en el marketing, presentó su cronógrafo de fracciones de segundo en anuncios de principios de siglo que alardeaban de “cronógrafos y temporizadores que registraban 10, 30 y 60 minutos”. ¡Y cuánta gente sabe que las primeras multas por exceso de velocidad a los automovilistas Suizos las pusieron en 1907 agentes equipados con un cronógrafo de bolsillo Breitling con escala taquimétrica!

La invención del pulsador independiente en 1915 dio otro impulso a la reputación de Breitling. De padre a hijo, en 1933, el nieto de Léon, Willy Breitling, de veinte años, sucedió a su padre, Gaston, al frente de la empresa, que dirigiría hasta 1979. Supervisó la introducción del ahora icónico Chronomat en 1942, Premier en 1943, Navitimer en 1952 y Superocean en 1957, lo que hizo que el cronógrafo fuera deseable más allá de su funcionalidad de reloj herramienta.

Un gran lugar para trabajar

Aunque los días del taller unipersonal en Saint-Imier hayan quedado atrás, el espíritu “innovador, visionario y humano” de Léon Breitling sigue tan fuerte como siempre. Su busto se yergue orgulloso en la entrada de Breitling Chronométrie, dando la bienvenida a los visitantes de las instalaciones de fabricación de la marca en La Chaux-de-Fonds. Más de 300 personas trabajan allí, junto con casi 200 empleados en la sede central en Grenchen y otros 80 en Zúrich, para marketing y administración.

La empresa es, al parecer, un excelente lugar para trabajar, habiendo sido votada como uno de los «mejores empleadores» de Suiza durante cuatro años consecutivos e incluso ocupando el primer lugar en 2024.

Breitling ha recorrido un largo camino, y no solo en términos de volumen de producción o de número de empleados. La empresa ha seguido apostando por la precisión y en 1999 declaró que, a partir de entonces, todos sus movimientos estarían certificados por el Control Oficial Suizo de Cronometrajes. Para ponerlo en perspectiva, en 2023 solo el 15 % de las exportaciones de relojes Suizos contaban con la certificación COSC (fuente: Federación de la Industria Relojera Suiza FH).

De 3.000 a 85.000 calibres B01

Con este objetivo en mente, en 2001 la marca inauguró el primer edificio de una manufactura construida específicamente para este fin, donde se ensamblan sus movimientos. Al mismo tiempo, se embarcó en el desarrollo de un calibre de cronógrafo de manufactura propia, algo poco común, ya que los cronógrafos suelen ser módulos separados que se añaden a un movimiento base. El ahora famoso calibre B01 vio la luz en 2009; el mismo año en que la manufactura inauguró su segundo edificio. Fue uno de los primeros en funcionar sin lubricante, y funciona las 24 horas del día con un solo turno de ocho horas.

Las piezas de latón se cargan en máquinas transfer lineales modulares de última generación, construidas por Fleury SA en Biel. Unas cincuenta máquinas lijan, granallan, tornean y cortan las placas. La calidad se controla con precisión de milésimas de milímetro mediante sondas automatizadas y lupas binoculares.

Las rebabas se eliminan mediante chorros de agua a alta presión (más de 320 bares), pero nada sustituye al ojo entrenado (ayudado por lupas binoculares) de las ébavureuses que terminan el trabajo con microburiles, para alcanzar el estándar de excelencia requerido para todos los componentes.

En toda la línea de producción, cuatro aspiradoras gigantes aspiran los residuos, que se recogen en contenedores y se venden para reciclar, lo que supone una pérdida de material inferior al 1%. Si tenemos en cuenta que se produce una media de diez kilos de residuos por cada 12,5 kilos de piezas en bruto, los beneficios económicos y medioambientales son evidentes.

Gracias a esta combinación de máquinas herramienta de última generación y procesos optimizados, se tarda menos de un mes en producir una placa completa. Los paneles de techo que absorben el sonido reducen los niveles de ruido para el confort de los empleados: es solo una de las medidas para proporcionar condiciones de trabajo óptimas que le han valido a Breitling numerosos premios.

En 2009, salieron de la única línea de producción 3.000 calibres B01. En 2023, diez líneas producirán 85.000 movimientos. La manufactura está funcionando a plena capacidad y está prevista una ampliación. Además, la marca ha iniciado la producción de su propio volante de cinco radios, que se estrenó en el Navitimer y el Chronomat.

Más de 1.000 controles independientes

De los 346 componentes que componen un calibre B01, entre 30 y 40 (según la versión) se producen internamente, pero cada pieza pasa por los mismos controles, ya sea al principio o al final de la producción. Se comprueba cada rubí, cada tornillo, cada rueda, cada orificio central. Incluso se prueba la dureza de los materiales. En total, el movimiento y sus componentes se someten a más de mil controles independientes.

Una vez colocados los rubíes, las platinas se trasladan a las tres líneas de montaje dedicadas. Una etiqueta RFID incrustada en cada bandeja rastrea cada etapa del montaje en tiempo real. A medida que el movimiento pasa por las 38 estaciones de trabajo, ocho de las cuales están completamente automatizadas, se ensamblan los puentes, las ruedas, el barrilete, el escape y otros componentes. Exactamente 1.164 calibres circulan simultáneamente por las líneas de montaje, donde pasan entre cinco y siete días.

Se realizan inspecciones visuales durante todo el proceso y, al final del mismo, los movimientos se prueban en seis posiciones para prepararlos para la certificación COSC. Si los resultados se confirman 24 horas después, se les colocan diales y manecillas y luego se envían al COSC para las pruebas finales.

Una vez que estos movimientos de fabricación regresan del COSC, se encajan manualmente y se graban con láser en las cabezas del reloj un número de referencia (material, modelo, calibre) y su número COSC individual. A continuación, durante otros tres días de pruebas se comprobarán la reserva de marcha, la hermeticidad, la posición de las agujas, la precisión general, etc.

La siguiente parada es Grenchen, donde se colocan las correas y estos cronógrafos cronómetros (¡no son lo mismo!) se empaquetan en sus cajas sostenibles, hechas de botellas de plástico recicladas, listas para ser enviadas a los fans de Breitling en todo el mundo. Al igual que Léon Breitling hace 140 años, Breitling tiene la vista puesta en el futuro.